機械設計者が品質不具合対応をするときの考え方

はじめに

品質不具合が発生したとき、設計者がどう動くかで、その後の収束速度が大きく変わります。

私はこれまで、製造工程での加工不良・組み立て後の干渉・稼働後の強度不足など、さまざまな品質不具合に関わってきました。最初の頃は焦るばかりで対応が後手後手に回りましたが、経験を重ねるうちに「考え方の型」が身についてきました。

この記事では、設計者として品質不具合に向き合うときの考え方を整理します。

不具合発生時の初動対応

不具合が発覚した直後の「最初の1時間」の動き方が、その後の対応の質を決めます。

【初動の3ステップ】

ステップ①：現象を正確に把握する

　→ 「何が・どこで・いつ・どのくらいの頻度で」起きているかを確認する
　→ 思い込みで判断せず、実物・現場・データで確認する
　→ 写真・動画・寸法データを記録する（証拠保全）

ステップ②：暫定処置を講じる

　→ 現時点でできる「被害の拡大を防ぐ処置」を最速で実行する
　→ 例：問題ロットの出荷停止・生産ラインの停止・使用制限の通知
　→ 暫定処置は「根本解決ではない」ことを関係者に明示する

ステップ③：影響範囲を確認する

　→ 同じ設計が他の機種・他のプロジェクトにも使われていないか確認する
　→ 過去の納入品にも同様の問題がないか確認する

根本原因の探り方

暫定処置の後は、「なぜ不具合が起きたか」の根本原因を追究します。

なぜなぜ分析の進め方

【なぜなぜ分析の例】

不具合：搬送フレームの溶接部が破損した

なぜ①：溶接部に過大な応力が集中していたから
なぜ②：設計時に繰り返し荷重（疲労）を考慮していなかったから
なぜ③：仕様確認時に荷重の変動条件を確認していなかったから
なぜ④：仕様確認のチェックリストに「荷重条件の確認」がなかったから
なぜ⑤：チェックリストが実態の業務内容に追いついていなかったから

根本原因：チェックリストの更新運用ルールがなかった
対策：チェックリストをプロジェクト後に見直す運用ルールを制定する

【なぜなぜ分析のポイント】

・「なぜ」は5回を目安に繰り返す（3〜7回が適切）
・現象（何が起きたか）と原因（なぜ起きたか）を混同しない
・「担当者のうっかり」で止めない → 仕組みの問題に落とし込む
・「なぜ」を進めるたびに、証拠・データで裏付ける

再発防止の設計変更・標準化

根本原因が特定できたら、同じ不具合が二度と起きないための対策を実施します。

設計変更

【設計変更で対処する例】

・形状変更：応力集中部にフィレット・リブを追加する
・材質変更：強度不足だった材料を高強度材に変更する
・板厚変更：強度計算の結果に基づいて板厚を上げる
・溶接変更：隅肉溶接を完全溶け込み溶接に変更する
・公差変更：嵌め合い不良が原因の場合は公差を見直す

ポイント：
　→ 変更した理由・変更前後の比較を設計変更管理シートに記録する
　→ 設計変更後は、変更前と同様の使用条件での検証（試験・解析）を行う

標準化・ルール化

【設計ミスを再発させないための標準化】

□ チェックリストに今回の不具合パターンを追加する
□ 設計ガイドライン（社内標準）に注意事項を追記する
□ 類似設計のレビューポイントに「この不具合と同様の条件確認」を加える
□ 他の設計者と不具合事例を共有する（ナレッジ共有）

不具合対応でやってはいけないこと

【設計者として避けるべき行動】

× 現場に行かずに「たぶんこうだろう」と推測で判断する
　→ 必ず現物・現場・現実（三現主義）で確認する

× 責任回避のために情報を隠す・小さく見せる
　→ 早期共有・早期対処のほうが被害が小さくなる

× 暫定処置で「解決した」と思い込んで根本原因を追わない
　→ 暫定処置は応急処置。必ず根本原因まで追いかける

× 再発防止策を「注意します」で終わらせる
　→ 個人の注意に頼る対策は再発する。仕組みで防ぐ対策にする

まとめ表

品質不具合は、設計力を上げる最大のチャンスでもあります。「不具合を自分の財産にする」という気持ちで向き合うことが、長期的な設計力の向上につながります。

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